浸出法制油就是用溶劑將含有油脂的油料料坯進行浸泡或淋洗，使料坯中的油脂被萃取溶解在溶劑中，經過濾得到含有溶劑和油脂的混合油。加熱混合油，使溶劑揮發并與油脂分離得到毛油，毛油經水化、堿煉、脫色等精煉工序處理，成為符合國家標準的食用油脂。揮發出來的溶劑氣體，經過冷卻回收，循環使用。
　　
　　浸出法優點：1.出油率高。采用浸出法制油，粕中殘油可控制在1%以下，出油率明顯提高。2.粕的質量好。由于溶劑對油脂有很強的浸出能力，浸出法取油完全可以不進行高溫加工而取出其中的油脂，使大量水溶性蛋白質得到保護，餅粕可以用來制取植物蛋白。3.加工成本低，勞動強度小。
　　
　　缺點：是一次性投資較大;浸出溶劑一般為易燃、易爆和有毒的物質，生產安全性差，此外，浸出制得的毛油含有非脂成分數量較多，色澤深，質量較差。
　　
　　一、浸出法制油的原理
　　
　　油脂浸出過程是油脂從固相轉移到液相的傳質過程。這一傳質過程是借助分子擴散和對流擴散2種方式完成的。
　　
1、分子擴散
　　
　　分子擴散是指以單個分子的形式進行的物質轉移，是由于分子無規則的熱運動引起的。當油料與溶劑接觸時，油料中的油脂分子借助于本身的熱運動，從油料中滲透出來并向溶劑中擴散，形成了混合油;同時溶劑分子也向油料中滲透擴散，這樣在油料和溶劑接觸面的兩側就形成了兩種濃度不同的混合油。由于分子的熱運動及兩側混合油濃度的差異，油脂分子將不斷地從其濃度較高的區域轉移到濃度較小的區域，直到兩側的分子濃度達到平衡為止。
　　
2、對流擴散
　　
　　對流擴散是指物質溶液以較小體積的形式進行的轉移。與分子擴散一樣，擴散物的數量與擴散面積、濃度差、擴散時間及擴散系數有關。在對流擴散過程中，對流的體積越大，單位時間內通過單位面積的這種體積越多，對流擴散系數越大，物質轉移的數量也就越多。
　　
　　油脂浸出過程的實質是傳質過程，其傳質過程是由分子擴散和對流擴散共同完成的。在分子擴散時，物質依靠分子熱運動的動能進行轉移。適當提高浸出溫度，有利于提高分子擴散系數，加速分子擴散。而在對流擴散時，物質主要是依靠外界提供的能量進行轉移。一般是利用液位差或泵產生的壓力使溶劑或混合油與油料處于相對運動狀態下，促進對流擴散。
　　
　　二、浸出溶劑
　　
1、浸出法制油對溶劑的要求
　　
　　(1)油脂有較強的溶解能力在室溫或稍高于室溫的條件下，能以任何比例很好的溶解油脂，對油料中的其他成分，溶解能力要盡可能地小，甚至不溶。這樣就能一方面把油料中的油脂盡可能多地提取出來，另一方面使混合油中少溶甚至不溶解其他雜質，提高毛油質量。
　　
　　(2)既要容易汽化，又要容易冷凝回收為了容易脫除混合油和濕粕中的溶劑，使毛油和成品粕不帶異味，要求溶劑容易汽化，也就是溶劑的沸點要低，汽化潛熱要小。但又要考慮在脫除混合油和濕粕的溶劑時產生的溶劑蒸汽容易冷凝回收，要求沸點不能太低，否則會增加溶劑損耗，實踐證明，溶劑的沸點在65～70℃范圍內比較合適。
　　
　　(3)具有較強的化學穩定性溶劑在生產過程中是循環使用的，反復不斷地被加熱、冷卻。一方面要求溶劑本身物理、化學性質穩定，不起變化;另一方面要求溶劑不與油脂和粕中的成分發生化學變化，更不允許產生有毒物質;另外對設備不產生腐蝕作用。
　　
　　(4)在水中的溶解度小在生產過程中，溶劑不可避免要與水接觸，油料本身也含有水。要求溶劑與水互不相溶，便于溶劑與水分離，減少溶劑損耗，節約能源。安全性溶劑在使用過程中不易燃燒，不易爆炸，對人畜無毒。在生產中，往往因設備、管道密閉不嚴和操作不當，會使液態和氣態溶劑泄漏出來。因此，應選擇閃點高、不含毒性成分的溶劑。
　　
2、常用的浸出溶劑
　　
　　我國目前普遍采用的“6號溶劑油”俗稱浸出輕汽油。輕汽油是石油原油的低沸點分餾物，為多種碳氫化合物的混合物，沒有固定的沸點，通常只有一沸點范圍(餾程)。
　　
　　6號溶劑油對油脂的溶解能力強，在室溫條件下可以任何比例與油脂互溶;對油中膠狀物、氧化物及其他非脂肪物質的溶解能力較小，因此浸出的毛油比較純凈。6號溶劑油物理、化學性質穩定，對設備腐蝕性小，不產生有毒物質，與水不互溶，沸點較低易回收，來源充足，價格低，能滿足大規模工業生產的需要。
　　
　　6號溶劑油輕汽油最大缺點是容易燃燒爆炸，并對人體有害，損傷神經。6號溶劑油的蒸汽與空氣混合能形成爆炸氣體;輕汽油蒸汽易積聚在地面及低洼處，造成局部溶劑蒸汽含量超標;溶劑蒸汽對人的中樞神經系統有毒害作用，所以工作場所每升空氣中的溶劑油氣體的含量不得超過0.3mg。并注意工作場所中低洼地方的空氣流通。另外，6號溶劑油的沸點范圍較寬，在生產過程中沸點過高和過低的組分不易回收，造成生產過程中溶劑的損耗增大。
　　
　　在國外丙烷作為浸出溶劑已成功地應用于植物油脂的工業化生產。美國FDA規定，2000年以后己烷和輕汽油不能用做浸出溶劑。所以，用丙烷或丁烷作為浸出溶劑是浸出法制油的發展方向。
　　
3、浸出制油的工藝類型
　　
　　(1)直接浸出油料經一次浸出，浸出其中的油脂之后，油料中殘留的油脂量就可以達到極低值，這種取油方式稱為直接浸出取油。該取油方法常限于加工大豆等含油量在20%左右的油料。
　　
　　(2)預榨浸出對一些含油量在30%～50%的高油料加工，若采用直接浸出取油，粕中殘留油脂量偏高。為此，在浸出取油之前，先采用壓榨取油，提取油料內85%～89%的油脂，并將產生的餅粉碎成一定粒度后，再進行浸出法取油。這種方法稱作預榨浸出。棉子、菜子、花生、葵花子等高油料，均采用此法加工。預榨浸出不僅提高出油率而且制取的毛油質量高，同時提高了浸出設備的生產能力。
　　
4、油脂浸出方式
　　
　　按溶劑與油料的混合方式，可分為浸泡式、噴淋式、混合式3種。
　　
　　(1)浸泡式油料浸泡在溶劑之中，完成油脂溶解出來的過程。
　　
　　(2)噴淋式溶劑噴灑到油料料床上，溶劑在油料間往往是非連續的滴狀流動，完成浸出過程。
　　
　　(3)混合式溶劑與油料接觸過程中，既有浸泡式，又有噴淋式，2種方式同在一個設備內進行，這種浸出方式稱混合式。
　　
　　目前國內使用的罐組式浸出器、u形拖鏈式和Y形浸出器，均屬浸泡式;履帶式浸出器是典型的噴淋式浸出器;平轉、環形浸出器，均屬混合式浸出器。
　　
5、浸出法制油的工藝
　　
　　浸出法制油工藝一般包括預處理、油脂浸出、濕粕脫溶、混合油蒸發和汽提、溶劑回收等工序。
　　
　　(1)油脂浸出經預處理后的料坯送人浸出設備完成油脂萃取分離的任務。經油脂浸出工序分別獲得混合油和濕粕。
　　
　　(2)濕粕脫溶從浸出設備排出的濕粕，一般含有25～35%的溶劑。必須進行脫溶處理，才能獲得合格的成品粕。
　　
　　濕粕脫溶通常采用加熱解吸的方法，使溶劑受熱汽化與粕分離。浸出油常稱之為濕粕蒸烘。濕粕蒸烘一般采用間接蒸汽加熱，同時結合直接蒸汽負壓攪拌等措施，促進濕粕脫溶。濕粕脫溶過程中要根據粕的用途來調節脫溶的方法及條件，保證粕的質量。經過處理后，粕中水分不超過8.0～9.0%，殘留溶劑量不超過O.07%。
　　
　　(3)混合油蒸發和汽提從浸出設備排出的混合油是由溶劑、油脂、非油物質等組成，經蒸發、汽提，從混合油中分離出溶劑而獲得浸出毛油。
　　
　　混合油蒸發是利用油脂與溶劑的沸點不同，將混合油加熱至沸點溫度，使溶劑汽化與油脂分離。混合油沸點隨混合油濃度增加而提高，相同濃度的混合油沸點隨蒸發操作壓力降低而降低。混合油蒸發一般采用二次蒸發法。第一次蒸發使混合油質量分數由20～25%提高到60～70%，第二次蒸發使混合油質量分數達到90%～95%。
　　
　　混合油汽提是指混合油的水蒸氣蒸餾。混合油汽提能使高濃度混合油的沸點降低，從而使混合油中殘留的少量溶劑在較低溫度下盡可能地完全地被脫除。混合油汽提在負壓條件下進行油脂脫溶，對毛油品質更為有利。為了保證混合油氣提效果，用于汽提的水蒸氣必須是干蒸汽，避免直接蒸汽中的含水與油脂接觸，造成混合油中磷脂沉淀，影響汽提設備正常工作，同時可以減少汽提液泛現象。
　　
　　(4)溶劑回收溶劑回收直接關系到生產的成本、毛油和粕的質量，生產中應對溶劑進行有效的回收，并進行循環使用。油脂浸出生產過程中的溶劑回收包括溶劑氣體冷凝和冷卻、溶劑和水分離、廢水中溶劑回收、廢氣中溶劑回收等。
　　
6、影響浸出法制油的主要因素
　　
　　在浸出過程中，有許多因素影響浸出速率，主要的影響因素包括6個方面。
　　
　　1)料坯和預榨餅的性質
　　
　　料坯和預榨餅的性質主要起決于料坯的結構和料坯人浸水分。
　　
　　料坯結構應具有均勻一致性，料坯的細胞組織應最大限度地被破壞且具有較大的孔隙度，以保證油脂向溶劑中迅速地擴散。料坯應該具有必要的機械性能，容重和粉末度小，外部多孔性好，以保證混合油和溶劑在料層中良好的滲透性和排泄性，提高浸出速率和減少濕粕含溶。
　　
　　料坯的水分應適當。料坯人浸水分太高會使溶劑對油脂的溶解度降低，溶劑對料層的滲透發生困難，同時會使料坯或預榨餅在浸出器內結塊膨脹，造成浸出后出粕的困難。料坯人浸水分太低，會影響料坯的結構強度，從而產生過多的粉末，同樣削弱了溶劑對料層的滲透性，而增加了混合油的含粕沫量。物料最佳的入浸水分量取決于被加工原料的特性和浸出設備的形式。一般認為料坯人浸水分低一些為好。
　　
　　2)浸出的溫度
　　
　　浸出溫度對浸出速度有很大的影響。提高浸出溫度，可以促進擴散作用，分子熱運動增強，油脂和溶劑的黏度減小，因而提高了浸出速度。但若浸出溫度過高，會造成浸出器內汽化溶劑量增多，油脂浸出困難，壓力增高，生產中的溶劑損耗增大，同時浸出毛油中非油物質的量增多。一般浸出溫度控制在低于溶劑餾程初沸點5℃左右，如用浸出輕汽油作溶劑，浸出溫度為55℃左右。若有條件的話，也可在接近溶劑沸點溫度下浸出，以提高浸出速度。
　　
　　3)浸出時間
　　
　　根據油脂與物料結合的形式，浸出過程在時間上可以劃分為2個階段。第一階段提取位于料坯內外表面的游離油脂，第二階段提取未破壞細胞和結合態的油脂。浸出時間應保證油脂分子有足夠的時間擴散到溶劑中去。但隨著浸出時間的延長，粕殘油的降低已很緩慢，而且浸出毛油中非油物質的含量增加，浸出設備的處理量也相應減小。因此，過長的浸出時間是不經濟的。在實際生產中，應在保證粕殘油量達到指標的情況下，盡量縮短浸出時間，一般為90～120min。在料坯性能和其他操作條件理想的情況下，浸出時間可以縮短為60min左右。
　　
　　4)料層高度
　　
　　料層高度對浸出設備的利用率及浸出效果都有影響。一般說來，料層提高，對同一套而言，浸出設備的生產能力提高，同時料層對混合油的自過濾作用也好，混合油中含粕沫量減少，混合油濃度也較高。但料層太高，溶劑和混合油的滲透、滴干性能會受到影響。高料層浸出要求料坯的機械強度要高，不易粉碎，且可壓縮性小。應在保證良好效果的前提下，盡量提高料層高度。
　　
　　5)溶劑比和混合油濃度的影響
　　
　　浸出溶劑比是指使用的溶劑與所浸出的料坯質量之比。一般來說，溶劑比愈大，濃度差愈大，對提高浸出速率和降低粕殘油愈有利，但混合油濃度會隨之降低。混合油濃度太低，增大溶劑回收工序的工作量。溶劑比太小，又達不到或部分達不到浸出效果，而使干粕中的殘油量增加。因此，要控制適當的溶劑比，以保證足夠的濃度差和一定的粕中殘油率。對于一般的料坯浸出，溶劑比多選用0.8～1：1。混合油質量分數要求達到18%～25%。對于料坯的膨化浸出，溶劑比可以降低為(O.5～0.6)：l，混合油濃度可以更高。
　　
　　6)瀝干時間和濕粕含溶劑量
　　
　　瀝干時間：料胚經浸出后，尚有一部分溶劑(或稀混合油)殘留在濕粕中，須經蒸烘將這部分溶劑回收。為了減輕蒸烘設備的負荷，往往在浸出器內要有一定的時間讓溶劑(或稀混合油)盡可能地與粕分離，這種使溶劑與粕分離所需的時間，稱為瀝干時間。生產中，在盡量減少濕粕含溶劑量的前提下，盡量縮短瀝干時問。瀝干時間就依浸出所用原料而定，一般為15～25min。